Коррозия стальных подземных трубопроводов значительно снижает срок службы, приводя их к аварийному состоянию, при котором дальнейшая эксплуатация невозможна. Основным методами защиты всех трубопроводов является изоляционные покрытия и электрохимическая защита.
Определение оптимальных параметров работы системы электрохимической защиты позволяет увеличить срок эксплуатации защищаемых объектов вследствие уменьшения нагрузки на рабочих объектах. Данные подходы, главным образом, направлены на снижение энергопотребления за счет определения оптимальных выходных параметров средств электрохимической защиты при условии соблюдения требований нормативной документации (НД) по допустимым значениям защитного потенциала. Однако алгоритмы оптимального регулирования напрямую не учитывают фактическое техническое состояние системы и не могут дать информацию о ее надежности.
Средний срок эксплуатации большинства существующих трубопроводов составляет более 20 лет. Фактические защитные характеристики от коррозии таких трубопроводов значительно снижены в сравнении с начальными. Ввиду чего возникает необходимость в определении надежности системы электрохимической защиты. Предлагаемые методы по определению и оценке показателей надежности систем электрохимической защиты направлены на построении Марковских моделей надежности исследуемого объекта и определении его коэффициента готовности. Реализация алгоритмов оптимального регулирования в совокупности с методами оценки надежности систем электрохимической защиты может позволить определять время безаварийной работы и выявлять наиболее «уязвимые» элементы системы.

В статье приводится результаты реакций нитрования α-олефинов в смеси ортофосфорной и азотной кислот. Приводятся результаты проведения реакции в различных условиях реакции. Показаны результаты анализов полученных нитросоединений на основе структуры нитропроизводных децена-1. Также даются результаты испытаний полученных нитросоединений в качестве ингибирующих компонентов в составе минерального масла И-40 в различных агрессивных средах, а именно: в гидрокамере, в 0,001% растворе H2SO4, в среде морской воды, а также результаты испытаний в качестве консервационных жидкостей смеси полученных непредельных нитросоединений с моноэтаноламидом при тех же условиях.

В данной статье приведены результаты коррозионных исследований трубной стали 17Г1С в нефти с допустимым (по ГОСТ Р 51858-2002, MOD и СТ РК 1347-2005) количеством подтоварной воды на модельной лабораторной циркуляционной установке. Для исследования использовано 5 видов товарной нефти, а также подтоварной воды (отобранной в процессе конечной сепарации нефти на станциях подготовки данных видов нефти). По результатам анализа физико-химических свойств исследуемых проб определены коррозионно-активные компоненты как в нефти (сера, меркаптаны и хлористые соли), так и в подтоварной воде (в виде хлорид-ионов, сульфат-ионов). На основании полученных данных по скорости коррозии образцов-свидетелей, изготовленных из стали 17Г1С, установлено, что водная фаза с растворенными в ней агрессивными компонентами в предельно допустимых по стандартам количествах в товарной нефти, увеличивает скорость коррозии в среднем в 5…12 раз, по сравнению с нефтью, содержащей следовые количества воды

Рассмотрено химико-каталитическое осаждение покрытий сплавом Ni-Mo-P из раствора, содержащего в качестве лигандов пирофосфат натрия и хлорид аммония. Применение вышеуказанных лигандов позволило применить сравнительно большие концентрации молибдата натрия в растворе (8…16 мМ) при сохранении высокой скорости процесса химико-каталитического восстановления (до 20 мкм/ч) и получении полублестящих по внешнему виду покрытий. В зависимости от концентрации молибдата натрия в растворе, сплавы Ni-Mo-P содержат 3,5…7,4 ат.% молибдена, который присутствует в покрытиях в металлическом состоянии. Фосфор включается в сплав в виде фосфида никеля NiP. Согласно рентгенофазовому анализу, покрытия Ni-Mo-P имеют нанокристаллическую структуру с размерами ОКР 25…34 нм. 

В настоящее время Система сертификации топливно-энергетического комплекса «ТЭКСЕРТ» ЦНИИКС является одной из самых востребованных систем сертификации, действующих в России. Созданная в 1997 году Министерством топлива и энергетики РФ, Система сертификации, после ряда реорганизаций, из узковедомственной превратилась в многопрофильную и многофункциональную систему, осуществляющую все виды физико-химических, физико-механических анализов, испытаний, экспертиз, исследований оборудования, приборов и материалов. Система производит оформление и выдачу сертификатов для продукции предприятий ТЭК и промышленности, а также для импортируемой промышленной продукции